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一、原料准备
金属粉末烧结滤芯的主要原料是金属粉末，通常采用不锈钢、铝合金、铜等金属材料。这些金属经过粉末制备工艺，制成所需粒度的粉末。粉末的粒度和形状对滤芯的性能有很大影响，因此粉末制备是滤芯生产的关键步骤。
二、配料
将粉末与其他粘结剂、助烧剂等按照一定比例混合，形成均匀的物料。粘结剂主要用于将粉末颗粒粘结在一起，形成稳定的结构;助烧剂则有助于提高烧结温度，促进晶体生长。
三、成型
将配好的物料放入模具中，通过压力或真空吸附的方式，使物料成型为所需的滤芯形状。滤芯的形状和尺寸会影响其过滤性能，因此成型工艺需要严格控制。常见的形状有圆柱形、方形、圆锥形等。
四、烧结
将成型后的滤芯放入烧结炉中，加热到一定温度(通常在800-1200摄氏度)，并保持一段时间(通常为30-60分钟)。在烧结过程中，粉末颗粒在高温下熔融，形成致密的金属基体。烧结温度和时间对滤芯的力学性能和耐腐蚀性能有很大影响，需要根据具体材料进行调整。
五、特殊工艺
高压压制： 一些滤芯在成型后需要进行高压压制，以增加滤芯的强度和密度。例如，将混合物填入定型模具中高压压制成中空圆柱形生胚，压制压强为800-1000MPa。
离心甩出： 在一些特殊的滤芯制造过程中，需要通过离心将成缝金属液甩出，形成微小缝隙。例如，将生胚于200-250℃下保温0.5-1小时，然后通过离心将成缝金属液甩出生胚，离心速度为1000-1500r/min。